【導讀】在智能工廠中，傳感器（如溫度和壓力傳感器）的設計需滿足與各類現(xiàn)場總線或工業(yè)以太網(wǎng)的兼容性，以確保與PLC的無縫通信。本文將探討溫度與壓力傳感器的選型方案，并介紹如何借助IO-Link技術實現(xiàn)傳感器與多種工業(yè)網(wǎng)絡的通用連接。
溫度傳感器的選型方案
常見的溫度傳感器包括2線、3線和4線電阻溫度檢測器（RTD）、熱電偶以及熱敏電阻。這些傳感器各有優(yōu)缺點，若設計時間充裕，工程師可選擇多種信號調(diào)理和數(shù)據(jù)轉換器IC，構建并調(diào)試定制化的模擬前端（AFE）。
然而，若時間緊張，以下集成化方案可加速設計進程：
熱電偶應用：推薦使用MAX31855熱電偶數(shù)字轉換器IC，它集成了線性化處理和冷端補償功能，可直接提供數(shù)字輸出。
RTD應用：MAX31865 RTD數(shù)字轉換器IC是理想選擇，簡化了RTD信號的采集與處理。
通用數(shù)字溫度傳感器：對于追求快速、精準設計的場景，MAX31875或ADT7420等數(shù)字溫度傳感器IC提供了“一站式”解決方案。這些器件集成了傳感器、AFE和線性化電路，并通過I2C接口與微控制器通信。
圖1展示了上述多種溫度傳感器信號鏈的選型方案。
壓力傳感器的選型方案
壓力傳感器通常采用應變計或稱重傳感器生成電信號。AD7124和AD4130等AFE器件可支持這類傳感器。若希望減輕微控制器的線性化負擔，可選擇ADA4558橋式信號調(diào)節(jié)器IC，專門處理信號線性化（圖2）。
傳感器與工業(yè)網(wǎng)絡的傳統(tǒng)連接方式及局限
傳統(tǒng)上，傳感器設計依賴于單一現(xiàn)場總線或工業(yè)以太網(wǎng)協(xié)議，需內(nèi)置專用的網(wǎng)絡接口IC。這種方式不僅增加了成本，還限制了傳感器的適用群體。若需適配其他網(wǎng)絡，必須重新設計傳感器，更換接口IC，過程既耗時又昂貴。此外，不同網(wǎng)絡的診斷功能參差不齊，某些協(xié)議甚至缺乏診斷支持，導致安裝后的維護和故障排查困難。
實現(xiàn)“與網(wǎng)絡無關”的傳感器設計
借助IO-Link?技術，傳感器可實現(xiàn)與多種工業(yè)網(wǎng)絡的通用連接。IO-Link是一種三線工業(yè)通信標準，專為連接傳感器、執(zhí)行器與控制網(wǎng)絡而設計。在IO-Link系統(tǒng)中，收發(fā)器作為物理層接口，與運行數(shù)據(jù)鏈路層協(xié)議的微控制器協(xié)同工作，并支持高達24V的數(shù)字輸入/輸出。
IO-Link的優(yōu)勢在于能夠傳輸四種類型的數(shù)據(jù)：過程數(shù)據(jù)、值狀態(tài)、設備數(shù)據(jù)和事件。其中，事件數(shù)據(jù)可快速指示傳感器故障，極大簡化了維護流程。MAX14828是一款低功耗IO-Link從站收發(fā)器，提供4mm x 4mm 24引腳TQFN和2.5mm x 2.5mm WLP兩種封裝，工作溫度范圍覆蓋-40℃至+125℃，適用于嚴苛工業(yè)環(huán)境。
IO-Link從站與工業(yè)網(wǎng)絡的通信機制
IO-Link從站收發(fā)器通過電纜與IO-Link主站通信，主站再通過協(xié)議接口IC（如支持工業(yè)以太網(wǎng)的ADIN2299）連接到上層工業(yè)網(wǎng)絡。MAX14819A是一款低功耗雙通道IO-Link主站收發(fā)器，集成傳感器/執(zhí)行器電源控制器，完全符合IEC 61131-2、IEC 61131-9 SDCI及IO-Link 1.1.3標準，確保與各類工業(yè)網(wǎng)絡的兼容性。
總結
通過選擇集成化的溫度與壓力傳感器方案，并采用IO-Link通信架構，設計師能夠快速開發(fā)出兼容多種工業(yè)網(wǎng)絡的高效傳感器。這種“與網(wǎng)絡無關”的設計不僅降低了成本，還拓寬了傳感器的市場適用性，為智能工廠的靈活部署與維護提供了堅實基礎。
